Interconnection and interdependence

Interconnection and interdependence between the units
Figure 1 [Figure omitted. See Article Image.] provides an overall picture of the production process in CS. This figure shows the degree of interconnection and interdependence between the various phases of production. Thus, the output of one unit is often an input for another. Consequently, any stoppage of a unit will have an impact on the others. In addition, this figure shows that the gas produced along the production process, must be recovered to be injected into the oil wells, in order to maintain the pressure level in those wells. This recovery allows a better use of the gas resources and a minimization of the quantities of flared gas, which represents a threat to health as well as to the environment.
Large number of equipment
CS contains more than 46,000 components such as revolving machines (5,319), static equipment (1,679), electric equipment (4,627), instrumentation equipment (31,353), electronic equipment (3,771), etc. The strategic equipment of CS include 64 gas turbines, eight turbojets, 95 gas compressors, 36 electric motors and 12 high-pressure pumps.
Large number of manufacturers
The diversity of manufacturers is another significant constraint on maintenance in CS. There are, for example, a large number of manufacturers of turbines: General Electric, Hispano Suiza, Pratt/Whitney, Thomassen, Rolls-Royce, English Electric, Solar, Tornado and Worthington. The same is true of compressors; at least three companies produce them: Nuovo-pignone, Thermodyn and Dresser Rand.
Outdated equipment
The plant was built more than 50 years ago. Some manufacturers of the original factory equipment such as CEM for engines and Rateau for compressors are no longer in business.
Large number of spare parts
In CS, more than 120,000 items are in storage. Approximately 60,000 items are intended for maintenance applications.
The constraints listed above are likely to make the task of maintenance management in CS more difficult and to decrease its effectiveness. It is the responsibility of maintenance management to plan, supervise and improve the maintenance function in CS. The dysfunctions, which currently plague maintenance within CS, are signs of ineffectiveness of maintenance management that can be represented essentially through the indicators discussed below.
Cancellation of preventive maintenance programmes
In process industries where production generally operates continuously, the availability of equipment is very important ([2] Arts et al. , 1998). For this reason, elaborate maintenance programmes are often set up to ensure a high level of equipment availability and to avoid accidental stoppages, which cause significant financial losses.
The maintenance department of CS applies a systematic preventive maintenance in the form of periodic inspections according to an annual schedule. This schedule is based upon the accumulation of equipment operating time and the laws regarding equipment subjected to pressure (balloons, furnaces, aero-columns, storage tanks, etc). Curative maintenance is carried out after the occurrence of a sudden or progressive failure of equipment. The strategic equipment of CS includes turbines, compressors, electric motors and high-pressure pumps. The maintenance programme for turbines includes combustion inspection (CI) and major inspection (MI) performed after 12,000 and 48,000 operating hours respectively. For compressors the maintenance programme includes partial revision (PR) and general revision (GR) performed after 12,000 and 48,000 operating hours respectively. The engines (particularly the gas-powered generators) are sent to their manufacturers to be inspected and refurbished. A schedule for the inspection for gas pressured equipment (GPE) is also in place. The GPE revision programme is established in collaboration with the inspection department of the technical direction of CS, but is followed up by maintenance direction. Because maintenance tasks are numerous and varied, several activities are outsourced to more than 80 outside companies. The maintenance services outsourced include, for instance, the maintenance of power lines and some static equipment, boiler making, heat insulation, and the manufacture of mechanical equipment.
The success or failure of these programmes depends principally on the effectiveness of maintenance management. The graphs in Figure 2 [Figure omitted. See Article Image.] represent the evolution of both programmed and carried-out medium-term revisions (combustion inspection and partial revision, both performed after 12,000 operating hours).
These graphs show that the programmes of combustion inspection and partial revision are not respected. For turbines, the implementation rate of combustion inspection (CI) was 67 per cent, 50 per cent, 88 per cent, 39 per cent and 44 per cent, in 2001, 2002, 2003, 2004 and 2005, respectively. For compressors, the implementation rate of partial revision (PR) was 32 per cent, 114 per cent, 85 per cent, 53 per cent, and 37 per cent, in 2001, 2003, 2004 and 2005, respectively. The average implementation rate of maintenance programme, for the period 2001-2005, was 55 per cent for CI (turbines) and 56 per cent for PR (compressors). This deviations between planned and carried-out revisions, is mainly explained by unavailability of resources necessary for the implementation of maintenance programmes: personnel, materials, spare parts, utilities, information, material means or the external suppliers. Ensuring availability of such resources is the responsibility of maintenance management.
The graphs in Figure 3 [Figure omitted. See Article Image.] represent the evolution of programmed and carried out long-term revisions (major inspection and general revision, both performed after 48,000 operating hours).
These graphs show that programmes of major inspection and general revision are more respected than the programmes of combustion inspection and partial revision. Indeed, the number of annulled major inspection (MI) was one, two and three in 2002, 2003 and 2004 respectively. For compressors, the number of annulled general revision (GR) was four and six in 2002 and 2005, respectively. The average implementation rate was 100 per cent for MI (turbines) and GR (compressors), for the period 2001-2005.
Since after three CI (3 × 12,000 hours) and three PR (3 × 12,000 hours) there are one MI and one GR, respectively, it seems that the usual practice that prevails in CS is to carry-out in the long-term revisions (MI and GR) all the maintenance tasks that were not carried out in the medium-term revisions (CI and PR).
The situation of maintenance programmes of gas pressured equipment (GPE) is rather the same as the situation of medium-term maintenance programmes (CI and PR) of the strategic equipment. Indeed, Figure 4 [Figure omitted. See Article Image.] shows that the GPE maintenance programmes have a relatively low rate of implementation.
In 2001, 2002, 2003, 2004 and 2005, the implementation rate of GPE revisions was 36 per cent, 49 per cent, 57 per cent, 73 per cent and 72 per cent, respectively. For the period 2001-2005, this rate was on average 59 per cent.
The deviation between planned and carried out GPE revisions is explained mainly by unavailability of maintenance resources and the lack of communication between maintenance department and the technical department of CS. The unrealised inspection programmes of GPE entail a potential risk of explosion, and it is the responsibility of maintenance management to ensure the safety of persons, installations and the environment.

Hasil (Bahasa Indonesia) 1:

Interkoneksi dan saling ketergantungan antara unit Gambar 1 [angka dihilangkan. Lihat artikel gambar.] menyediakan gambaran keseluruhan proses produksi di CS. Angka ini menunjukkan tingkat interkoneksi dan saling ketergantungan antara berbagai tahapan produksi. Dengan demikian, output dari satu unit ini sering masukan lain. Akibatnya, setiap penghentian unit akan memiliki dampak pada orang lain. Selain itu, angka ini menunjukkan bahwa gas yang dihasilkan sepanjang proses produksi, harus pulih yang diinjeksikan ke sumur minyak, untuk menjaga tingkat tekanan di sumur mereka. Pemulihan ini memungkinkan lebih baik menggunakan sumber-sumber gas dan minimasi jumlah gas menyala, yang merupakan ancaman bagi kesehatan serta lingkungan. Sejumlah besar peralatan CS berisi lebih dari 46.000 komponen seperti berputar mesin (5,319), peralatan statis (1,679), peralatan listrik (4,627), instrumentasi peralatan (31,353), peralatan elektronik (3,771), dll. Peralatan strategis CS termasuk 64 gas turbin, turbojet delapan, 95 kompresor gas, 36 motor listrik dan pompa bertekanan tinggi 12. Sejumlah besar produsen Keragaman produsen adalah lain signifikan kendala pada pemeliharaan CS. Misalnya, ada sejumlah besar produsen turbin: General Electric, Hispano Suiza, Pratt Whitney, Thomassen, Rolls-Royce, Inggris listrik, Solar, Tornado dan Worthington. Yang sama benar kompresor; setidaknya tiga perusahaan menghasilkan mereka: Nuovo-pignone, Thermodyn dan Dresser Rand. Peralatan yang usang Tanaman ini dibangun lebih dari 50 tahun yang lalu. Beberapa produsen asli pabrik peralatan seperti CEM untuk mesin dan Rateau kompresor yang tidak lagi dalam bisnis. Sejumlah besar suku cadang CS, lebih dari 120.000 item yang dalam penyimpanan. Kira-kira 60,000 item dimaksudkan untuk pemeliharaan aplikasi. Kendala-kendala yang tercantum di atas akan membuat tugas pemeliharaan manajemen di CS lebih sulit dan mengurangi efektivitas. Ini adalah tanggung jawab pemeliharaan manajemen untuk merencanakan, mengawasi dan meningkatkan fungsi pemeliharaan CS. Disfungsi, yang saat ini wabah maintenance dalam CS, merupakan tanda ketidakefektifan manajemen perawatan yang dapat diwakili pada dasarnya melalui indikator-indikator yang dibahas di bawah ini. Pembatalan program pemeliharaan preventif Dalam proses industri mana produksi umumnya beroperasi secara terus-menerus, ketersediaan peralatan adalah sangat penting ([2] Arts et al. 1998). Untuk alasan ini, menguraikan pemeliharaan program sering dibentuk untuk memastikan tingkat tinggi ketersediaan peralatan dan menghindari penghentian disengaja, yang menyebabkan kerugian finansial. Departemen pemeliharaan CS berlaku pemeliharaan preventif sistematis dalam bentuk inspeksi periodik sesuai jadwal tahunan. Jadwal ini berdasarkan akumulasi peralatan waktu operasi dan undang-undang mengenai peralatan mengalami tekanan (balon, tungku, aero-kolom, tangki penyimpanan, dll). Kuratif pemeliharaan dilakukan setelah terjadinya tiba-tiba atau progresif kegagalan peralatan. Peralatan strategis CS termasuk turbin, kompresor, motor listrik dan pompa bertekanan tinggi. Program pemeliharaan turbin mencakup pemeriksaan pembakaran (CI) dan pemeriksaan utama (MI) dilakukan setelah 12.000 dan 48.000 jam operasi masing-masing. Untuk kompresor program pemeliharaan termasuk revisi parsial (PR) dan revisi Umum (GR) dilakukan setelah 12.000 dan 48.000 jam operasi masing-masing. Mesin (terutama bertenaga gas Generator) akan dikirim ke produsen mereka untuk diperiksa dan diperbaharui. Jadwal untuk inspeksi untuk peralatan gas ditekan (GPE) juga berada di tempat. Program revisi GPE didirikan bekerjasama dengan Departemen inspeksi arah teknis CS, tetapi diikuti oleh pemeliharaan arah. Karena tugas pemeliharaan banyak dan bervariasi, beberapa kegiatan outsourcing ke lebih dari 80 di luar perusahaan. Jasa pengurusan outsourcing mencakup, misalnya, pemeliharaan saluran listrik dan beberapa peralatan statis, membuat boiler, isolasi panas, dan pembuatan peralatan mekanis. Keberhasilan atau kegagalan program ini terutama tergantung pada efektivitas pemeliharaan manajemen. Grafik pada gambar 2 [angka dihilangkan. Lihat artikel gambar.] mewakili evolusi revisi jangka menengah diprogram dan dilakukan-out (pembakaran inspeksi dan revisi parsial, baik dilakukan setelah 12.000 jam operasi). Grafik ini menunjukkan bahwa program-program pemeriksaan pembakaran dan revisi parsial tidak dihormati. Untuk turbin, tingkat pelaksanaan inspeksi pembakaran (CI) pada 67 persen, 50 persen, 88 persen, 39 persen dan 44 persen, 2001, 2002, 2003, 2004 dan 2005, masing-masing. Untuk kompresor, tingkat implementasi parsial revisi (PR) adalah 32 persen, 114 persen, 85 persen, 53 persen, dan 37 persen, di tahun 2001, 2003, 2004 dan 2005, masing-masing. Tingkat rata-rata implementasi program pemeliharaan, untuk periode 2001-2005, adalah 55 persen untuk CI (turbin) dan 56 persen untuk PR (kompresor). Penyimpangan-penyimpangan ini antara revisi yang direncanakan dan dilaksanakan-out, terutama dijelaskan oleh tidak tersedianya sumber daya yang diperlukan untuk pelaksanaan program pemeliharaan: personil, bahan, suku cadang, utilitas, informasi, bahan sarana atau pemasok eksternal. Memastikan ketersediaan sumber daya tersebut adalah tanggung jawab pemeliharaan manajemen. Grafik dalam gambar 3 [angka dihilangkan. Lihat artikel gambar.] mewakili evolusi diprogram dan dilakukan revisi jangka panjang (inspeksi besar dan revisi umum, baik dilakukan setelah jam operasi 48.000). Grafik ini menunjukkan bahwa program-program pemeriksaan utama dan revisi umum lebih dihormati daripada program pembakaran inspeksi dan revisi parsial. Memang, jumlah dibatalkan inspeksi besar (MI) adalah satu, dua dan tiga tahun 2002, 2003 dan 2004 masing-masing. Untuk kompresor, jumlah dibatalkan revisi Umum (GR) adalah empat dan enam pada tahun 2002 dan 2005, masing-masing. Tingkat rata-rata implementasi adalah 100 persen untuk GR (kompresor), dan MI (turbin) periode 2001-2005. Karena setelah tiga CI (3 × 12.000 jam) dan tiga PR (3 × 12.000 jam) ada satu MI dan satu GR, masing-masing, tampaknya bahwa praktek yang biasa yang berlaku di CS adalah melaksanakan dalam revisi jangka panjang (MI dan GR) semua tugas pemeliharaan yang tidak dilakukan dalam revisi jangka menengah (CI dan PR). Situasi dari program pemeliharaan peralatan gas ditekan (GPE) adalah agak sama dengan situasi dari program pemeliharaan jangka menengah (CI dan PR) peralatan strategis. Memang, Gambar 4 [angka dihilangkan. Lihat artikel gambar.] menunjukkan bahwa program-program pemeliharaan GPE yang memiliki tingkat yang relatif rendah implementasi. Pada tahun 2001, 2002, 2003, 2004 dan 2005, tingkat implementasi GPE revisi adalah 36 persen, 49 persen, 57 persen, 73 persen dan 72 persen, masing-masing. Untuk periode 2001-2005, tingkat ini adalah rata-rata 59 persen. Penyimpangan antara direncanakan dan dilakukan revisi GPE dijelaskan terutama oleh tidak tersedianya pemeliharaan sumber daya dan kurangnya komunikasi antara pemeliharaan Departemen dan departemen teknis dari CS. Program unrealised inspeksi GPE memerlukan potensi risiko ledakan, dan itu adalah tanggung jawab pemeliharaan manajemen untuk memastikan keselamatan orang, instalasi dan lingkungan.