- Teks
- Sejarah
Automated SystemsFor several decade
Automated Systems
For several decades the concept of automated handling has offered great potential and limited accomplishment. lnitial automated handling efforts focused on master carton order selection systems. Recently, emphasis has shifted to automated high-rise storage and retrieval systems.
a. Potential to Automate
The appeal of automation is that it substitutes capital equipment for labor. In addition to requiring less direct labor, an automated system operates faster and morc accurately than its mechanized counterpart. Its shortcomings are the high capital investment, development complexity, and inflexibility.
To date, most automated systems have been designed and constructed for specific applications. The six guidelines previously noted for selection of mechanized handling systems are not applicable to automated systems. For example, storage equipment in an automated system is an integral part of the handling capability and can represent as much as 50 percent of the total investment. The ratio of dead weight to payload has little relevance when handling is automated.
Although computers play an important part in all handling systems, they are essential in automated systems. The computer controls the automated selection equipment and interfaces with the WMS. A major disadvantage of automation is its dependency on computer and communication networks. To reduce such dependency, newer automated systems are being linked to the Internet and using standard browsers as the network for controlling warehouse operations. Automated warehouses require tight integration between the WMS and the material handling operating systems.
b. Order Selection Systems
Initially, automation was applied to master carton selection or order assembly in the warehouse. Because of high labor intensity in order selection, the basic objective was to integrate mechanized and automated handling into a total system that offered both high productivity and accuracy using minimal labor.
The general process begins with an automated selection device preloaded with product. The device itself consists of a series of flow racks stacked vertically. Merchandise is loaded from the rear and permitted to flow forward in the live rack on gravity conveyors until stopped by a rack door. Between or down the middle of the racks, power conveyors create a merchandise flow line, with several flow lines positioned above each other, one to service each level of rack doors.
Upon receipt of an order, the warehouse control system generates sequenced instructions to trip the rack doors and allow merchandise, as required, to flow forward onto the powered conveyors. The conveyors in turn transport merchandise to an order packing area for placement in shipment containers and transfer to the staging area. Product is often selected and loaded sequentially so it can be unloaded in the sequence desired by the customer.
When compared to modern automation, these initial attempts at automated package handling are highly inefficient. A great deal of labor is required to perform merchandise loading into the racks, and the automated selection equipment is expensive. Applications are limited to merchandise of extremely high value, with common or standardized master carton size, or situations where working conditions justify such investment. For example, these initial systems were widely tested for frozen food order selection.
Substantial advancements have been made in automated selection of case goods. The handling of fast-moving products in master cartons can be fully automated from the point of merchandise receipt to placement in over-the-road trailers. Such systems use an integrated network of power and gravity conveyors linking power motivated live storage. The entire process is computer controlled coupled with the order and warehouse management system. Upon arrival, merchandise is automatically routed to the live storage position and inventory records are updated. When orders are received, merchandise is precubed to package or vehicle size and scheduled for selection. At the appropriate time, all merchandise is selected in loading sequence and automatically transported by conveyor to the loading dock. In some situations, the first manual handling of the merchandise within the warehouse occurs when it is stacked into the outbound transport vehicle.
The solution of the inputloutput interface problem and the development of sophisticated control systems continues to have the potential to achieve highly effective and efficient package handling. The major problems associated with order selection system automation remain reliability and flexibility. While the information systems and the necessary power systems are generally reliable, failures in either will result in complete operational shutdowns, at one or multiple sites. Highly automated systems are generally not flexible due to required hardwarelcontrol system integration, so it is difficult to be responsive to changes in product or market requirements.
c. Automated StorageIRetrieval Systems
An automated unit-load handling system, or Automated Storage and Retrieval System (AS/RS), that uses high-rise storage is a popular form of automation. Figure 14-6 illustrates the concept of a high-rise ASIRS. ASIRSs are particularly appropriate for nonergonomic items such as heavy boxes or those products in freezer environments. The high-rise concept of handling is typically automated from receiving to shipping. The four primary ASRS components include storage racks, storage and retrieval equipment, inputloutput system, and control system.
The name high-rise derives from the physical appearance of the storage rack. The rack is structured steel vertical storage, which can be as high as 120 feet. The typical stacking height of palletized cartons in a mechanized handling system is 20 feet, so the potential of high-rise storage is clear.
The typical high-rise facility consists of rows of storage racks. The rows of racks are separated by aisles ranging from 120 to over 800 feet in length. Primary storage and retrieval activities occur within these aisles. A storage and retrieval crane travels up and down the aisle alternatively storing and selecting product. A variety of storage and retrieval equipment is available. Most machines require guidance at the top and bottom to provide the vertical stability necessary for high-speed horizontal movement and vertical hoisting. Horizontal speeds range from 300 to 400 feet per minute (fpm) with hoisting speeds of up to 100 fpm or more.
The initial function of the storage and retrieval equipment is to reach the desired storage location rapidly. A second function is to deposit or retract merchandise. For the most part, load deposit and retraction are achieved by shuttle tables, which can enter and exit from the rack at speeds up to 100 fpm. Since the shuttle table moves only a few feet, it must accelerate and stop rapidly.
The storage and retrieval machine is essentially a combined lift truck and pallet holder built into a movable crane. The machine moves up and down the aisle to insert or remove a unit load from a storage bin. When the ASRS operates with unit loads, the process is typically automated. However, the ASIRS often incorporates manual picking when the system selects cases or master cartons. In some installations, the storage and retrieval machine is positioned to service different aisles by transfer cars. Numerous transfer arrangements and layouts are available. Transfer units may be dedicated or nondedicated. The dedicated transfer car is always stationed at the end of the aisle in which the storage and retrieval equipment is working. The nondedicated transfer car works a number of aisles and retrieval machines on a scheduled basis to achieve maximum equipment utilization. The decision as to whether to include aisleto-aisle transfer in a high-rise storage system rests with the economics of throughput rate and number of aisles included in the overall system.
For several decades the concept of automated handling has offered great potential and limited accomplishment. lnitial automated handling efforts focused on master carton order selection systems. Recently, emphasis has shifted to automated high-rise storage and retrieval systems.
a. Potential to Automate
The appeal of automation is that it substitutes capital equipment for labor. In addition to requiring less direct labor, an automated system operates faster and morc accurately than its mechanized counterpart. Its shortcomings are the high capital investment, development complexity, and inflexibility.
To date, most automated systems have been designed and constructed for specific applications. The six guidelines previously noted for selection of mechanized handling systems are not applicable to automated systems. For example, storage equipment in an automated system is an integral part of the handling capability and can represent as much as 50 percent of the total investment. The ratio of dead weight to payload has little relevance when handling is automated.
Although computers play an important part in all handling systems, they are essential in automated systems. The computer controls the automated selection equipment and interfaces with the WMS. A major disadvantage of automation is its dependency on computer and communication networks. To reduce such dependency, newer automated systems are being linked to the Internet and using standard browsers as the network for controlling warehouse operations. Automated warehouses require tight integration between the WMS and the material handling operating systems.
b. Order Selection Systems
Initially, automation was applied to master carton selection or order assembly in the warehouse. Because of high labor intensity in order selection, the basic objective was to integrate mechanized and automated handling into a total system that offered both high productivity and accuracy using minimal labor.
The general process begins with an automated selection device preloaded with product. The device itself consists of a series of flow racks stacked vertically. Merchandise is loaded from the rear and permitted to flow forward in the live rack on gravity conveyors until stopped by a rack door. Between or down the middle of the racks, power conveyors create a merchandise flow line, with several flow lines positioned above each other, one to service each level of rack doors.
Upon receipt of an order, the warehouse control system generates sequenced instructions to trip the rack doors and allow merchandise, as required, to flow forward onto the powered conveyors. The conveyors in turn transport merchandise to an order packing area for placement in shipment containers and transfer to the staging area. Product is often selected and loaded sequentially so it can be unloaded in the sequence desired by the customer.
When compared to modern automation, these initial attempts at automated package handling are highly inefficient. A great deal of labor is required to perform merchandise loading into the racks, and the automated selection equipment is expensive. Applications are limited to merchandise of extremely high value, with common or standardized master carton size, or situations where working conditions justify such investment. For example, these initial systems were widely tested for frozen food order selection.
Substantial advancements have been made in automated selection of case goods. The handling of fast-moving products in master cartons can be fully automated from the point of merchandise receipt to placement in over-the-road trailers. Such systems use an integrated network of power and gravity conveyors linking power motivated live storage. The entire process is computer controlled coupled with the order and warehouse management system. Upon arrival, merchandise is automatically routed to the live storage position and inventory records are updated. When orders are received, merchandise is precubed to package or vehicle size and scheduled for selection. At the appropriate time, all merchandise is selected in loading sequence and automatically transported by conveyor to the loading dock. In some situations, the first manual handling of the merchandise within the warehouse occurs when it is stacked into the outbound transport vehicle.
The solution of the inputloutput interface problem and the development of sophisticated control systems continues to have the potential to achieve highly effective and efficient package handling. The major problems associated with order selection system automation remain reliability and flexibility. While the information systems and the necessary power systems are generally reliable, failures in either will result in complete operational shutdowns, at one or multiple sites. Highly automated systems are generally not flexible due to required hardwarelcontrol system integration, so it is difficult to be responsive to changes in product or market requirements.
c. Automated StorageIRetrieval Systems
An automated unit-load handling system, or Automated Storage and Retrieval System (AS/RS), that uses high-rise storage is a popular form of automation. Figure 14-6 illustrates the concept of a high-rise ASIRS. ASIRSs are particularly appropriate for nonergonomic items such as heavy boxes or those products in freezer environments. The high-rise concept of handling is typically automated from receiving to shipping. The four primary ASRS components include storage racks, storage and retrieval equipment, inputloutput system, and control system.
The name high-rise derives from the physical appearance of the storage rack. The rack is structured steel vertical storage, which can be as high as 120 feet. The typical stacking height of palletized cartons in a mechanized handling system is 20 feet, so the potential of high-rise storage is clear.
The typical high-rise facility consists of rows of storage racks. The rows of racks are separated by aisles ranging from 120 to over 800 feet in length. Primary storage and retrieval activities occur within these aisles. A storage and retrieval crane travels up and down the aisle alternatively storing and selecting product. A variety of storage and retrieval equipment is available. Most machines require guidance at the top and bottom to provide the vertical stability necessary for high-speed horizontal movement and vertical hoisting. Horizontal speeds range from 300 to 400 feet per minute (fpm) with hoisting speeds of up to 100 fpm or more.
The initial function of the storage and retrieval equipment is to reach the desired storage location rapidly. A second function is to deposit or retract merchandise. For the most part, load deposit and retraction are achieved by shuttle tables, which can enter and exit from the rack at speeds up to 100 fpm. Since the shuttle table moves only a few feet, it must accelerate and stop rapidly.
The storage and retrieval machine is essentially a combined lift truck and pallet holder built into a movable crane. The machine moves up and down the aisle to insert or remove a unit load from a storage bin. When the ASRS operates with unit loads, the process is typically automated. However, the ASIRS often incorporates manual picking when the system selects cases or master cartons. In some installations, the storage and retrieval machine is positioned to service different aisles by transfer cars. Numerous transfer arrangements and layouts are available. Transfer units may be dedicated or nondedicated. The dedicated transfer car is always stationed at the end of the aisle in which the storage and retrieval equipment is working. The nondedicated transfer car works a number of aisles and retrieval machines on a scheduled basis to achieve maximum equipment utilization. The decision as to whether to include aisleto-aisle transfer in a high-rise storage system rests with the economics of throughput rate and number of aisles included in the overall system.
0/5000
Sistem otomatisSelama beberapa dekade konsep otomatis penanganan telah menawarkan prestasi besar potensi dan terbatas. penanganan lnitial otomatis difokuskan pada master karton urutan pilihan sistem. Baru-baru ini, penekanan telah bergeser ke penyimpanan bertingkat tinggi otomatis dan sistem pengambilan.a. potensi untuk mengotomatisasiDaya tarik otomatisasi adalah bahwa itu pengganti peralatan modal untuk tenaga kerja. Selain membutuhkan tenaga kerja kurang langsung, sistem otomatis beroperasi lebih cepat dan morc secara akurat daripada rekan mekanik. Kekurangannya adalah investasi modal yang tinggi, perkembangan kompleksitas dan keteguhan.Sampai saat ini, paling sistem otomatis telah dirancang dan dibangun untuk aplikasi tertentu. Pedoman enam disebutkan sebelumnya untuk pilihan sistem penanganan mekanik tidak berlaku untuk sistem otomatis. Sebagai contoh, peralatan penyimpanan dalam sistem otomatis merupakan bagian integral dari kemampuan penanganan dan dapat mewakili sebanyak 50 persen dari total investasi. Rasio beban mati untuk muatan memiliki relevansi sedikit ketika penanganan otomatis.Meskipun komputer memainkan peranan penting dalam semua sistem penanganan, mereka penting dalam sistem otomatis. Komputer kontrol otomatis pilihan peralatan dan antarmuka dengan WMS. Kerugian utama otomatisasi adalah ketergantungan pada jaringan komputer dan komunikasi. Untuk mengurangi ketergantungan tersebut, sistem otomatis baru sedang terhubung ke Internet dan menggunakan browser standar sebagai jaringan untuk mengendalikan operasi gudang. Gudang otomatis memerlukan ketat integrasi antara WMS dan material yang menangani sistem operasi.b. urutan pilihan sistemPada awalnya, otomatisasi diterapkan master karton pilihan atau perintah perakitan di gudang. Karena tenaga kerja tinggi intensitas dalam urutan pilihan, tujuan dasar adalah untuk mengintegrasikan mekanik dan otomatis penanganan ke sistem total yang ditawarkan produktivitas yang tinggi dan akurasi yang menggunakan tenaga kerja minimal.Proses yang umum dimulai dengan perangkat seleksi otomatis dimuat dengan produk. Perangkat itu sendiri terdiri dari serangkaian rak aliran ditumpuk secara vertikal. Barang dimuat dari belakang dan diizinkan untuk mengalir ke depan dalam rak hidup pada gravitasi konveyor sampai berhenti oleh pintu rak. Antara atau ke bawah tengah rak, kekuatan konveyor membuat garis aliran barang dagangan, dengan beberapa jalur aliran diposisikan di atas satu sama lain, satu untuk layanan setiap tingkat rak pintu.Setelah menerima order, sistem kontrol gudang menghasilkan sequencing petunjuk untuk perjalanan pintu rak dan memungkinkan barang, seperti yang diperlukan, mengalir ke depan ke konveyor bertenaga. Konveyor giliran transportasi barang dagangan ke urutan kemasan untuk penempatan dalam wadah pengiriman dan transfer ke staging area. Produk sering dipilih dan dimuat secara berurutan sehingga dapat diturunkan dalam urutan yang diinginkan oleh pelanggan.Bila dibandingkan dengan modern otomatisasi, upaya penanganan otomatis paket ini awal sangat tidak efisien. Banyak tenaga kerja diperlukan untuk melakukan loading ke rak barang dagangan, dan peralatan otomatis pilihan mahal. Aplikasi terbatas pada barang yang bernilai sangat tinggi, dengan umum atau standar ukuran karton master, atau situasi dimana tenaga kerja membenarkan investasi tersebut. Sebagai contoh, sistem ini awal luas diuji untuk makanan beku urutan pilihan.Substantial advancements have been made in automated selection of case goods. The handling of fast-moving products in master cartons can be fully automated from the point of merchandise receipt to placement in over-the-road trailers. Such systems use an integrated network of power and gravity conveyors linking power motivated live storage. The entire process is computer controlled coupled with the order and warehouse management system. Upon arrival, merchandise is automatically routed to the live storage position and inventory records are updated. When orders are received, merchandise is precubed to package or vehicle size and scheduled for selection. At the appropriate time, all merchandise is selected in loading sequence and automatically transported by conveyor to the loading dock. In some situations, the first manual handling of the merchandise within the warehouse occurs when it is stacked into the outbound transport vehicle.The solution of the inputloutput interface problem and the development of sophisticated control systems continues to have the potential to achieve highly effective and efficient package handling. The major problems associated with order selection system automation remain reliability and flexibility. While the information systems and the necessary power systems are generally reliable, failures in either will result in complete operational shutdowns, at one or multiple sites. Highly automated systems are generally not flexible due to required hardwarelcontrol system integration, so it is difficult to be responsive to changes in product or market requirements.c. Automated StorageIRetrieval SystemsAn automated unit-load handling system, or Automated Storage and Retrieval System (AS/RS), that uses high-rise storage is a popular form of automation. Figure 14-6 illustrates the concept of a high-rise ASIRS. ASIRSs are particularly appropriate for nonergonomic items such as heavy boxes or those products in freezer environments. The high-rise concept of handling is typically automated from receiving to shipping. The four primary ASRS components include storage racks, storage and retrieval equipment, inputloutput system, and control system.The name high-rise derives from the physical appearance of the storage rack. The rack is structured steel vertical storage, which can be as high as 120 feet. The typical stacking height of palletized cartons in a mechanized handling system is 20 feet, so the potential of high-rise storage is clear.
The typical high-rise facility consists of rows of storage racks. The rows of racks are separated by aisles ranging from 120 to over 800 feet in length. Primary storage and retrieval activities occur within these aisles. A storage and retrieval crane travels up and down the aisle alternatively storing and selecting product. A variety of storage and retrieval equipment is available. Most machines require guidance at the top and bottom to provide the vertical stability necessary for high-speed horizontal movement and vertical hoisting. Horizontal speeds range from 300 to 400 feet per minute (fpm) with hoisting speeds of up to 100 fpm or more.
The initial function of the storage and retrieval equipment is to reach the desired storage location rapidly. A second function is to deposit or retract merchandise. For the most part, load deposit and retraction are achieved by shuttle tables, which can enter and exit from the rack at speeds up to 100 fpm. Since the shuttle table moves only a few feet, it must accelerate and stop rapidly.
The storage and retrieval machine is essentially a combined lift truck and pallet holder built into a movable crane. The machine moves up and down the aisle to insert or remove a unit load from a storage bin. When the ASRS operates with unit loads, the process is typically automated. However, the ASIRS often incorporates manual picking when the system selects cases or master cartons. In some installations, the storage and retrieval machine is positioned to service different aisles by transfer cars. Numerous transfer arrangements and layouts are available. Transfer units may be dedicated or nondedicated. The dedicated transfer car is always stationed at the end of the aisle in which the storage and retrieval equipment is working. The nondedicated transfer car works a number of aisles and retrieval machines on a scheduled basis to achieve maximum equipment utilization. The decision as to whether to include aisleto-aisle transfer in a high-rise storage system rests with the economics of throughput rate and number of aisles included in the overall system.
The typical high-rise facility consists of rows of storage racks. The rows of racks are separated by aisles ranging from 120 to over 800 feet in length. Primary storage and retrieval activities occur within these aisles. A storage and retrieval crane travels up and down the aisle alternatively storing and selecting product. A variety of storage and retrieval equipment is available. Most machines require guidance at the top and bottom to provide the vertical stability necessary for high-speed horizontal movement and vertical hoisting. Horizontal speeds range from 300 to 400 feet per minute (fpm) with hoisting speeds of up to 100 fpm or more.
The initial function of the storage and retrieval equipment is to reach the desired storage location rapidly. A second function is to deposit or retract merchandise. For the most part, load deposit and retraction are achieved by shuttle tables, which can enter and exit from the rack at speeds up to 100 fpm. Since the shuttle table moves only a few feet, it must accelerate and stop rapidly.
The storage and retrieval machine is essentially a combined lift truck and pallet holder built into a movable crane. The machine moves up and down the aisle to insert or remove a unit load from a storage bin. When the ASRS operates with unit loads, the process is typically automated. However, the ASIRS often incorporates manual picking when the system selects cases or master cartons. In some installations, the storage and retrieval machine is positioned to service different aisles by transfer cars. Numerous transfer arrangements and layouts are available. Transfer units may be dedicated or nondedicated. The dedicated transfer car is always stationed at the end of the aisle in which the storage and retrieval equipment is working. The nondedicated transfer car works a number of aisles and retrieval machines on a scheduled basis to achieve maximum equipment utilization. The decision as to whether to include aisleto-aisle transfer in a high-rise storage system rests with the economics of throughput rate and number of aisles included in the overall system.
Sedang diterjemahkan, harap tunggu..
Otomatis Sistem
Selama beberapa dekade konsep penanganan otomatis telah menawarkan potensi dan terbatas prestasi besar. Upaya penanganan otomatis lnitial difokuskan pada master karton sistem pemilihan pesanan. Baru-baru ini, penekanan telah bergeser ke otomatis penyimpanan dan pengambilan sistem bertingkat tinggi. A. Potensi untuk otomatis Daya tarik otomatisasi adalah bahwa hal itu menggantikan peralatan modal untuk tenaga kerja. Selain membutuhkan sedikit tenaga kerja langsung, sistem otomatis beroperasi lebih cepat dan akurat morc daripada rekan mekanik-nya. Kekurangannya adalah modal yang tinggi investasi, kompleksitas pengembangan, dan kaku. Sampai saat ini, sistem yang paling otomatis telah dirancang dan dibangun untuk aplikasi khusus. Enam pedoman sebelumnya dicatat untuk pemilihan sistem penanganan mekanik tidak berlaku untuk sistem otomatis. Misalnya, peralatan penyimpanan di sistem otomatis merupakan bagian integral dari kemampuan penanganan dan dapat mewakili sebanyak 50 persen dari total investasi. Rasio bobot mati untuk payload memiliki sedikit relevansi saat menangani otomatis. Meskipun komputer memainkan peranan penting dalam semua sistem penanganan, mereka sangat penting dalam sistem otomatis. Komputer mengontrol peralatan seleksi otomatis dan interface dengan WMS. Kelemahan utama dari otomatisasi adalah ketergantungannya pada jaringan komputer dan komunikasi. Untuk mengurangi ketergantungan tersebut, sistem otomatis yang lebih baru sedang dihubungkan ke Internet dan menggunakan browser standar sebagai jaringan untuk mengendalikan operasi gudang. Gudang otomatis membutuhkan integrasi yang erat antara WMS dan sistem operasi penanganan material. B. Agar Seleksi Sistem Awalnya, otomatisasi diterapkan untuk menguasai pilihan karton atau urutan perakitan di gudang. Karena intensitas tenaga kerja yang tinggi dalam seleksi agar, tujuan dasar adalah untuk mengintegrasikan mekanik dan otomatis penanganan menjadi total sistem yang menawarkan baik produktivitas tinggi dan akurasi menggunakan tenaga kerja minimal. Proses umum dimulai dengan perangkat pilihan otomatis dimuat dengan produk. Perangkat itu sendiri terdiri dari serangkaian rak aliran ditumpuk secara vertikal. Merchandise dimuat dari belakang dan diizinkan mengalir maju dalam rak langsung di conveyor gravitasi sampai dihentikan oleh sebuah pintu rak. Antara atau di tengah rak, conveyor kekuatan membuat garis aliran barang, dengan beberapa garis aliran diposisikan di atas satu sama lain, satu untuk melayani setiap tingkat pintu rak. Setelah menerima perintah, sistem kontrol gudang menghasilkan petunjuk sequencing untuk perjalanan pintu rak dan memungkinkan barang dagangan, seperti yang diperlukan, mengalir ke depan ke konveyor bertenaga. Konveyor pada gilirannya transportasi barang dagangan untuk pesanan kemasan daerah untuk penempatan dalam wadah pengiriman dan transfer ke area stage. Produk ini sering dipilih dan dimuat secara berurutan sehingga dapat dibongkar dalam urutan yang diinginkan oleh pelanggan. Bila dibandingkan dengan otomatisasi modern, upaya-upaya awal pada penanganan paket otomatis sangat tidak efisien. Banyak tenaga kerja yang dibutuhkan untuk melakukan merchandise loading ke rak, dan peralatan seleksi otomatis mahal. Aplikasi dibatasi untuk barang dagangan dari nilai yang sangat tinggi, dengan umum atau standar ukuran induk karton, atau situasi di mana kondisi kerja membenarkan investasi tersebut. Misalnya, sistem awal secara luas diuji untuk beku pemilihan pesanan makanan. Kemajuan substansial telah dibuat dalam seleksi otomatis barang kasus. Penanganan produk bergerak cepat dalam karton master dapat sepenuhnya otomatis dari titik penerimaan barang dagangan untuk penempatan di over-the-road trailer. Sistem seperti menggunakan jaringan terpadu kekuasaan dan gravitasi konveyor menghubungkan listrik termotivasi penyimpanan hidup. Seluruh proses dikendalikan komputer digabungkan dengan sistem manajemen pesanan dan gudang. Setelah tiba, dagangan secara otomatis dialihkan ke posisi penyimpanan dan persediaan catatan hidup diperbarui. Ketika pesanan diterima, barang dagangan precubed untuk mengemas atau ukuran kendaraan dan dijadwalkan untuk seleksi. Pada waktu yang tepat, semua barang yang dipilih secara berurutan bongkar otomatis diangkut dengan conveyor untuk pemuatan dermaga. Dalam beberapa situasi, penanganan manual pertama dari barang dalam gudang terjadi ketika ditumpuk ke dalam kendaraan transportasi outbound. Solusi dari masalah antarmuka inputloutput dan pengembangan sistem kontrol canggih terus memiliki potensi untuk mencapai sangat efektif dan efisien penanganan paket. Masalah utama yang terkait dengan pemilihan pesanan otomatisasi sistem tetap keandalan dan fleksibilitas. Sementara sistem informasi dan sistem tenaga yang diperlukan umumnya handal, kegagalan baik akan menghasilkan shutdowns operasional lengkap, di satu atau beberapa situs. Sangat otomatis sistem umumnya tidak fleksibel karena diperlukan integrasi sistem hardwarelcontrol, sehingga sulit untuk menjadi responsif terhadap perubahan produk atau pasar persyaratan. C. Automated StorageIRetrieval Sistem Sebuah sistem penanganan unit beban otomatis, atau otomatis Penyimpanan dan Retrieval System (AS / RS), yang menggunakan storage bertingkat tinggi adalah bentuk populer dari otomatisasi. Gambar 14-6 mengilustrasikan konsep ASIRS tinggi. ASIRSs sangat sesuai untuk item nonergonomic seperti kotak berat atau produk mereka di lingkungan freezer. Konsep bertingkat tinggi penanganan biasanya otomatis dari penerima untuk pengiriman. Empat komponen ASRS utama termasuk rak penyimpanan, penyimpanan dan pengambilan peralatan, inputloutput sistem, dan sistem kontrol. Nama bertingkat tinggi berasal dari penampilan fisik dari rak penyimpanan. Rak ini disusun baja vertikal penyimpanan, yang dapat setinggi 120 kaki. Ketinggian susun khas karton palletized dalam sistem penanganan mekanik adalah 20 kaki, sehingga potensi penyimpanan tinggi jelas. Fasilitas bertingkat tinggi khas terdiri dari deretan rak penyimpanan. Deretan rak dipisahkan oleh gang mulai dari 120 menjadi lebih dari 800 kaki panjang. Kegiatan penyimpanan dan pengambilan primer terjadi dalam lorong ini. Sebuah penyimpanan dan pengambilan derek perjalanan naik dan turun lorong alternatif menyimpan dan memilih produk. Berbagai peralatan penyimpanan dan pengambilan tersedia. Kebanyakan mesin membutuhkan bimbingan di bagian atas dan bawah untuk memberikan stabilitas vertikal diperlukan untuk gerakan horisontal kecepatan tinggi dan mengangkat vertikal. Kecepatan horisontal berkisar 300-400 kaki per menit (fpm) dengan mengangkat kecepatan hingga 100 fpm atau lebih. Fungsi awal dari peralatan penyimpanan dan pengambilan adalah untuk mencapai lokasi penyimpanan yang diinginkan dengan cepat. Fungsi kedua adalah untuk deposit atau menarik kembali barang dagangan. Untuk sebagian besar, deposito beban dan retraksi yang dicapai oleh tabel shuttle, yang dapat masuk dan keluar dari rak dengan kecepatan hingga 100 fpm. Karena meja shuttle bergerak hanya beberapa kaki, harus mempercepat dan berhenti dengan cepat. Penyimpanan dan pengambilan mesin pada dasarnya adalah gabungan angkat truk dan pallet pemegang dibangun ke derek bergerak. Mesin bergerak naik dan turun lorong untuk memasukkan atau mengeluarkan beban unit dari bin penyimpanan. Ketika ASRS beroperasi dengan satuan beban, proses ini biasanya otomatis. Namun, ASIRS sering menggabungkan memetik pengguna ketika sistem memilih kasus atau karton induk. Dalam beberapa instalasi, penyimpanan dan pengambilan mesin diposisikan untuk melayani gang yang berbeda dengan mobil transfer. Banyak pengaturan pengalihan dan layout yang tersedia. Transfer unit dapat didedikasikan atau nondedicated. Mobil Transfer berdedikasi selalu ditempatkan di akhir lorong di mana peralatan penyimpanan dan pengambilan bekerja. Mobil Transfer nondedicated bekerja sejumlah gang dan mesin pengambilan secara dijadwalkan untuk mencapai pemanfaatan peralatan yang maksimal. Keputusan apakah untuk memasukkan aisleto-lorong transfer dalam sistem penyimpanan bertingkat tinggi terletak pada ekonomi tingkat throughput dan jumlah gang termasuk dalam sistem secara keseluruhan.
Selama beberapa dekade konsep penanganan otomatis telah menawarkan potensi dan terbatas prestasi besar. Upaya penanganan otomatis lnitial difokuskan pada master karton sistem pemilihan pesanan. Baru-baru ini, penekanan telah bergeser ke otomatis penyimpanan dan pengambilan sistem bertingkat tinggi. A. Potensi untuk otomatis Daya tarik otomatisasi adalah bahwa hal itu menggantikan peralatan modal untuk tenaga kerja. Selain membutuhkan sedikit tenaga kerja langsung, sistem otomatis beroperasi lebih cepat dan akurat morc daripada rekan mekanik-nya. Kekurangannya adalah modal yang tinggi investasi, kompleksitas pengembangan, dan kaku. Sampai saat ini, sistem yang paling otomatis telah dirancang dan dibangun untuk aplikasi khusus. Enam pedoman sebelumnya dicatat untuk pemilihan sistem penanganan mekanik tidak berlaku untuk sistem otomatis. Misalnya, peralatan penyimpanan di sistem otomatis merupakan bagian integral dari kemampuan penanganan dan dapat mewakili sebanyak 50 persen dari total investasi. Rasio bobot mati untuk payload memiliki sedikit relevansi saat menangani otomatis. Meskipun komputer memainkan peranan penting dalam semua sistem penanganan, mereka sangat penting dalam sistem otomatis. Komputer mengontrol peralatan seleksi otomatis dan interface dengan WMS. Kelemahan utama dari otomatisasi adalah ketergantungannya pada jaringan komputer dan komunikasi. Untuk mengurangi ketergantungan tersebut, sistem otomatis yang lebih baru sedang dihubungkan ke Internet dan menggunakan browser standar sebagai jaringan untuk mengendalikan operasi gudang. Gudang otomatis membutuhkan integrasi yang erat antara WMS dan sistem operasi penanganan material. B. Agar Seleksi Sistem Awalnya, otomatisasi diterapkan untuk menguasai pilihan karton atau urutan perakitan di gudang. Karena intensitas tenaga kerja yang tinggi dalam seleksi agar, tujuan dasar adalah untuk mengintegrasikan mekanik dan otomatis penanganan menjadi total sistem yang menawarkan baik produktivitas tinggi dan akurasi menggunakan tenaga kerja minimal. Proses umum dimulai dengan perangkat pilihan otomatis dimuat dengan produk. Perangkat itu sendiri terdiri dari serangkaian rak aliran ditumpuk secara vertikal. Merchandise dimuat dari belakang dan diizinkan mengalir maju dalam rak langsung di conveyor gravitasi sampai dihentikan oleh sebuah pintu rak. Antara atau di tengah rak, conveyor kekuatan membuat garis aliran barang, dengan beberapa garis aliran diposisikan di atas satu sama lain, satu untuk melayani setiap tingkat pintu rak. Setelah menerima perintah, sistem kontrol gudang menghasilkan petunjuk sequencing untuk perjalanan pintu rak dan memungkinkan barang dagangan, seperti yang diperlukan, mengalir ke depan ke konveyor bertenaga. Konveyor pada gilirannya transportasi barang dagangan untuk pesanan kemasan daerah untuk penempatan dalam wadah pengiriman dan transfer ke area stage. Produk ini sering dipilih dan dimuat secara berurutan sehingga dapat dibongkar dalam urutan yang diinginkan oleh pelanggan. Bila dibandingkan dengan otomatisasi modern, upaya-upaya awal pada penanganan paket otomatis sangat tidak efisien. Banyak tenaga kerja yang dibutuhkan untuk melakukan merchandise loading ke rak, dan peralatan seleksi otomatis mahal. Aplikasi dibatasi untuk barang dagangan dari nilai yang sangat tinggi, dengan umum atau standar ukuran induk karton, atau situasi di mana kondisi kerja membenarkan investasi tersebut. Misalnya, sistem awal secara luas diuji untuk beku pemilihan pesanan makanan. Kemajuan substansial telah dibuat dalam seleksi otomatis barang kasus. Penanganan produk bergerak cepat dalam karton master dapat sepenuhnya otomatis dari titik penerimaan barang dagangan untuk penempatan di over-the-road trailer. Sistem seperti menggunakan jaringan terpadu kekuasaan dan gravitasi konveyor menghubungkan listrik termotivasi penyimpanan hidup. Seluruh proses dikendalikan komputer digabungkan dengan sistem manajemen pesanan dan gudang. Setelah tiba, dagangan secara otomatis dialihkan ke posisi penyimpanan dan persediaan catatan hidup diperbarui. Ketika pesanan diterima, barang dagangan precubed untuk mengemas atau ukuran kendaraan dan dijadwalkan untuk seleksi. Pada waktu yang tepat, semua barang yang dipilih secara berurutan bongkar otomatis diangkut dengan conveyor untuk pemuatan dermaga. Dalam beberapa situasi, penanganan manual pertama dari barang dalam gudang terjadi ketika ditumpuk ke dalam kendaraan transportasi outbound. Solusi dari masalah antarmuka inputloutput dan pengembangan sistem kontrol canggih terus memiliki potensi untuk mencapai sangat efektif dan efisien penanganan paket. Masalah utama yang terkait dengan pemilihan pesanan otomatisasi sistem tetap keandalan dan fleksibilitas. Sementara sistem informasi dan sistem tenaga yang diperlukan umumnya handal, kegagalan baik akan menghasilkan shutdowns operasional lengkap, di satu atau beberapa situs. Sangat otomatis sistem umumnya tidak fleksibel karena diperlukan integrasi sistem hardwarelcontrol, sehingga sulit untuk menjadi responsif terhadap perubahan produk atau pasar persyaratan. C. Automated StorageIRetrieval Sistem Sebuah sistem penanganan unit beban otomatis, atau otomatis Penyimpanan dan Retrieval System (AS / RS), yang menggunakan storage bertingkat tinggi adalah bentuk populer dari otomatisasi. Gambar 14-6 mengilustrasikan konsep ASIRS tinggi. ASIRSs sangat sesuai untuk item nonergonomic seperti kotak berat atau produk mereka di lingkungan freezer. Konsep bertingkat tinggi penanganan biasanya otomatis dari penerima untuk pengiriman. Empat komponen ASRS utama termasuk rak penyimpanan, penyimpanan dan pengambilan peralatan, inputloutput sistem, dan sistem kontrol. Nama bertingkat tinggi berasal dari penampilan fisik dari rak penyimpanan. Rak ini disusun baja vertikal penyimpanan, yang dapat setinggi 120 kaki. Ketinggian susun khas karton palletized dalam sistem penanganan mekanik adalah 20 kaki, sehingga potensi penyimpanan tinggi jelas. Fasilitas bertingkat tinggi khas terdiri dari deretan rak penyimpanan. Deretan rak dipisahkan oleh gang mulai dari 120 menjadi lebih dari 800 kaki panjang. Kegiatan penyimpanan dan pengambilan primer terjadi dalam lorong ini. Sebuah penyimpanan dan pengambilan derek perjalanan naik dan turun lorong alternatif menyimpan dan memilih produk. Berbagai peralatan penyimpanan dan pengambilan tersedia. Kebanyakan mesin membutuhkan bimbingan di bagian atas dan bawah untuk memberikan stabilitas vertikal diperlukan untuk gerakan horisontal kecepatan tinggi dan mengangkat vertikal. Kecepatan horisontal berkisar 300-400 kaki per menit (fpm) dengan mengangkat kecepatan hingga 100 fpm atau lebih. Fungsi awal dari peralatan penyimpanan dan pengambilan adalah untuk mencapai lokasi penyimpanan yang diinginkan dengan cepat. Fungsi kedua adalah untuk deposit atau menarik kembali barang dagangan. Untuk sebagian besar, deposito beban dan retraksi yang dicapai oleh tabel shuttle, yang dapat masuk dan keluar dari rak dengan kecepatan hingga 100 fpm. Karena meja shuttle bergerak hanya beberapa kaki, harus mempercepat dan berhenti dengan cepat. Penyimpanan dan pengambilan mesin pada dasarnya adalah gabungan angkat truk dan pallet pemegang dibangun ke derek bergerak. Mesin bergerak naik dan turun lorong untuk memasukkan atau mengeluarkan beban unit dari bin penyimpanan. Ketika ASRS beroperasi dengan satuan beban, proses ini biasanya otomatis. Namun, ASIRS sering menggabungkan memetik pengguna ketika sistem memilih kasus atau karton induk. Dalam beberapa instalasi, penyimpanan dan pengambilan mesin diposisikan untuk melayani gang yang berbeda dengan mobil transfer. Banyak pengaturan pengalihan dan layout yang tersedia. Transfer unit dapat didedikasikan atau nondedicated. Mobil Transfer berdedikasi selalu ditempatkan di akhir lorong di mana peralatan penyimpanan dan pengambilan bekerja. Mobil Transfer nondedicated bekerja sejumlah gang dan mesin pengambilan secara dijadwalkan untuk mencapai pemanfaatan peralatan yang maksimal. Keputusan apakah untuk memasukkan aisleto-lorong transfer dalam sistem penyimpanan bertingkat tinggi terletak pada ekonomi tingkat throughput dan jumlah gang termasuk dalam sistem secara keseluruhan.
Sedang diterjemahkan, harap tunggu..
Bahasa lainnya
Dukungan alat penerjemahan: Afrikans, Albania, Amhara, Arab, Armenia, Azerbaijan, Bahasa Indonesia, Basque, Belanda, Belarussia, Bengali, Bosnia, Bulgaria, Burma, Cebuano, Ceko, Chichewa, China, Cina Tradisional, Denmark, Deteksi bahasa, Esperanto, Estonia, Farsi, Finlandia, Frisia, Gaelig, Gaelik Skotlandia, Galisia, Georgia, Gujarati, Hausa, Hawaii, Hindi, Hmong, Ibrani, Igbo, Inggris, Islan, Italia, Jawa, Jepang, Jerman, Kannada, Katala, Kazak, Khmer, Kinyarwanda, Kirghiz, Klingon, Korea, Korsika, Kreol Haiti, Kroat, Kurdi, Laos, Latin, Latvia, Lituania, Luksemburg, Magyar, Makedonia, Malagasi, Malayalam, Malta, Maori, Marathi, Melayu, Mongol, Nepal, Norsk, Odia (Oriya), Pashto, Polandia, Portugis, Prancis, Punjabi, Rumania, Rusia, Samoa, Serb, Sesotho, Shona, Sindhi, Sinhala, Slovakia, Slovenia, Somali, Spanyol, Sunda, Swahili, Swensk, Tagalog, Tajik, Tamil, Tatar, Telugu, Thai, Turki, Turkmen, Ukraina, Urdu, Uyghur, Uzbek, Vietnam, Wales, Xhosa, Yiddi, Yoruba, Yunani, Zulu, Bahasa terjemahan.
- Disamping aku
- hora. Mucho se especuló con ésta relació
- in love
- Say something i'm giving on you
- what is the most beautiful place in the
- terimakasih
- ncan tunduh
- La revista Gente de ésta semana confirma
- A preposition is a word that is used to
- La revista Gente de ésta semana confirma
- The Persuasion ImperativeAt one point in
- Low-Cost Airliness
- The Persuasion ImperativeAt one point in
- Toda la verdad sobre la relación de Lali
- love you more every day
- Que lição de vida. Ricos sujos e as veze
- The Persuasion ImperativeAt one point in
- romance más comentado y, aunque ellos to
- Askin adresi
- loved
- who you choose to be around you lets you
- Include both lower and upper case charac
- selamat tinggal masa lalu selamat datang
- hora. Mucho se especuló con ésta relació
