Manufacturers of forklift trucks wi

Manufacturers of forklift trucks will provide recommendations on the minimum aisle width required for their trucks.
Deciding on the optimal aisle width is a critical part of an overall storage/materials-handling strategy. Aisle width decisions need to achieve the best combination of productivity, space utilization, flexibility, safety and equipment costs for the specific application (Piasecki 2002). Other factors include the depth of the pallet on the truck and whether there is a requirement for two trucks to pass in the aisle.
The decision will also require the user to decide whether speed or storage capacity is the main driver.
The advantages and disadvantages of each type of racking system will be discussed in greater detail in the next chapter.
Other space
The amount of space set aside for packing, value-adding services and returns processing will depend on the level and type of activities envisaged within the operation, the number of staff and the type of equipment required.
An area that is regularly neglected when calculating space requirements in the warehouse is the area needed to store, recharge and change batteries or gas canisters for forklifts, a parking area for equipment when not in use, an area for storing empty pallets and packaging and an area for ancillary equipment such as stretch wrap machines, pallet inverters, etc.
Office and restroom space will be determined by the number of employees required within the warehouse.
Finally we need to ensure that we have sufficient space outside the building for the following:
• to park vehicles which are either collecting or delivering products;
• own fleet vehicles (if applicable);
• sufficient turning circle for the largest vehicle;
• waste storage and recycling areas;
• areas for weather resistant packaging;
• parking for staff and visitor cars; and
• gas or diesel storage tanks depending on the type of MHE utilized.
Warehouse layout examples
The warehouse layout will very much depend on the size and shape of the building, access to it, type of equipment utilized and the operation envisaged. As discussed in the section on picking, there is no ‘silver bullet’ warehouse layout; however, certain operations lend themselves to specific layouts. For example, parcel and pallet sortation centres tend to favour the through-flow warehouse as depicted in Figure 9.5.
The most popular warehouse layout tends to be the U-flow shape.
Figure 9.4 shows how receiving and despatch are on the same side of the building thus ensuring high dock utilization and facilitating cross docking. The fastest-moving items are closest to the despatch bay, thus ensuring minimum travel and the opportunity to combine put-away and retrieval. In this example reserve storage is held above the actual carton-pick locations.
Figure 9.4 U-flow warehouse (courtesy of University of Huddersfield)

Hasil (Bahasa Indonesia) 1:

Produsen forklift truk akan memberikan rekomendasi pada lebar lorong minimum yang diperlukan untuk truk mereka.Menentukan lebar lorong optimal adalah bagian penting dari strategi keseluruhan penyimpanan/bahan-penanganan. Keputusan lebar lorong perlu mencapai kombinasi terbaik dari produktivitas, pemanfaatan ruang, fleksibilitas, biaya keselamatan dan peralatan untuk aplikasi spesifik (Piasecki 2002). Faktor-faktor lain termasuk kedalaman pallet di truk dan apakah ada persyaratan untuk dua truk untuk lulus di lorong.Keputusan ini juga akan memerlukan user untuk memutuskan apakah kecepatan atau penyimpanan adalah pendorong utama.Keuntungan dan kerugian dari setiap jenis sistem racking, sistem akan dibahas secara lebih rinci dalam bab berikutnya.Ruang lainJumlah ruang yang dikhususkan untuk layanan pengepakan, menambah nilai dan kembali pengolahan akan tergantung pada tingkat dan jenis kegiatan yang dibayangkan dalam operasi, jumlah staf dan jenis peralatan yang diperlukan.Daerah yang secara rutin diabaikan ketika menghitung kebutuhan ruang di gudang adalah daerah yang diperlukan untuk toko, baterai isi ulang dan perubahan atau tabung gas untuk forklift, area parkir untuk peralatan ketika tidak di gunakan, area untuk menyimpan palet kosong dan kemasan dan area untuk peralatan tambahan seperti peregangan membungkus mesin, pallet Inverter, dll.Ruang kantor dan toilet akan ditentukan oleh jumlah karyawan yang dibutuhkan dalam gudang.Akhirnya, kita perlu memastikan bahwa kita memiliki ruang yang cukup di luar gedung hal berikut:• untuk parkir kendaraan yang baik mengumpulkan atau mengirimkan produk;• sendiri armada kendaraan (jika berlaku);• lingkaran berputar cukup untuk kendaraan terbesar;• limbah penyimpanan dan daur ulang daerah;• Area untuk tahan cuaca Kemasan;• Parkir mobil staf dan pengunjung; dan• gas atau diesel tangki penyimpanan tergantung pada jenis MHE dimanfaatkan.Contoh-contoh tata letak gudang Tata letak gudang akan sangat tergantung pada ukuran dan bentuk bangunan, akses ke sana, jenis peralatan yang digunakan dan operasi yang dibayangkan. Seperti dibahas dalam bagian pada memetik, ada tidak ada 'peluru perak' gudang tata letak; Namun, operasi tertentu meminjamkan diri layout tertentu. Sebagai contoh, Pusat sortation paket dan pallet cenderung mendukung melalui aliran gudang seperti yang digambarkan di gambar 9.5.Tata letak gudang yang paling populer cenderung menjadi bentuk U-aliran.9.4 angka menunjukkan bagaimana menerima dan pengiriman pada sisi yang sama dari gedung dengan demikian memastikan pemanfaatan tinggi dermaga dan memfasilitasi cross docking. Tercepat bergerak item paling dekat dengan Teluk pengiriman, sehingga memastikan perjalanan minimal dan kesempatan untuk menggabungkan put-jauhnya dan pengambilan. Dalam contoh ini cadangan penyimpanan diadakan di atas lokasi sebenarnya karton-pilih.Gambar 9.4 U-aliran gudang (milik Universitas Huddersfield)

Hasil (Bahasa Indonesia) 2:

Produsen truk forklift akan memberikan rekomendasi pada lebar lorong minimum yang diperlukan untuk truk mereka.
Menentukan lebar lorong optimal adalah bagian penting dari penyimpanan secara keseluruhan / bahan-penanganan strategi. Keputusan lebar lorong perlu untuk mencapai kombinasi terbaik dari produktivitas, pemanfaatan ruang, fleksibilitas, biaya keamanan dan peralatan untuk aplikasi tertentu (Piasecki 2002). Faktor-faktor lain termasuk kedalaman pallet pada truk dan apakah ada persyaratan untuk dua truk untuk lulus di lorong.
Keputusan ini juga akan meminta user untuk memutuskan apakah kecepatan atau kapasitas penyimpanan adalah pendorong utama.
Keuntungan dan kerugian dari setiap jenis sistem racking akan dibahas secara lebih rinci dalam bab berikutnya.
Ruang lain
Jumlah ruang disisihkan untuk kemasan, layanan nilai tambah dan mengembalikan pengolahan akan tergantung pada tingkat dan jenis kegiatan yang akan dilaksanakan dalam operasi, nomor staf dan jenis peralatan yang dibutuhkan.
Suatu daerah yang secara teratur diabaikan ketika menghitung kebutuhan ruang di gudang adalah area yang dibutuhkan untuk menyimpan, mengisi ulang dan mengubah baterai atau tabung gas untuk forklift, area parkir untuk peralatan saat tidak digunakan, sebuah daerah untuk menyimpan palet kosong dan kemasan dan daerah untuk perlengkapan tambahan seperti mesin stretch wrap, inverter pallet, dll
Kantor dan ruang toilet akan ditentukan oleh jumlah karyawan yang diperlukan dalam gudang.
Akhirnya kita perlu memastikan bahwa kita memiliki cukup ruang di luar gedung sebagai berikut:
• untuk parkir kendaraan yang baik mengumpulkan atau memberikan produk;
• kendaraan armada sendiri (jika ada);
• lingkaran balik yang cukup untuk kendaraan terbesar;
• limbah area penyimpanan dan daur ulang;
• area untuk tahan cuaca kemasan;
• parkir untuk staf dan pengunjung mobil; dan
• tangki gas atau penyimpanan diesel tergantung pada jenis MHE digunakan.
contoh tata letak Gudang
Tata letak gudang akan sangat tergantung pada ukuran dan bentuk bangunan, akses ke sana, jenis peralatan yang digunakan dan operasi dipertimbangkan. Sebagaimana dibahas pada bagian memetik, tidak ada 'peluru perak' tata letak gudang; Namun, operasi tertentu meminjamkan diri untuk layout tertentu. Misalnya, paket dan sortasi pallet pusat cenderung mendukung melalui aliran gudang seperti yang digambarkan dalam Gambar 9.5.
Yang paling populer tata letak gudang cenderung menjadi bentuk U-aliran.
Gambar 9.4 menunjukkan bagaimana penerimaan dan pengiriman berada di sisi yang sama dari bangunan sehingga memastikan pemanfaatan dermaga tinggi dan memfasilitasi lintas docking. Item tercepat bergerak yang paling dekat dengan pengiriman bay, sehingga memastikan perjalanan minimum dan kesempatan untuk menggabungkan menaruh-jauh dan pengambilan. Dalam contoh ini penyimpanan cadangan diadakan di atas lokasi karton-pick sebenarnya.
Gambar 9.4 U-aliran gudang (courtesy of University of Huddersfield)